Sixsigma:

Es una Filosofía de trabajo que nacíó como una metodología de mejora y solución de Problemas complejos. Su creador fue el doctor Mikel Harry, el cual la Desarrolló como una herramienta de control y disminución de la variación en los Procesos, otros autores señalán  a Bill Smith de motorola como el autor.
A partir de Ese entonces su concepto ha evolucionado a través de múltiples aportes hasta Convertirse en una filosofía puesta en práctica en los procesos de más alto Desempeño. En el ámbito organizacional fueron Motorola, General Electric Y Honeywell quienes popularizaron la Metodología, con participación activa de su creador.

ANTECEDENTES, DESARROLLO Y PIONEROS

En 1981

Bob Gavin director de Motorola, establecíó el objetivo de mejorar
10 veces el desempeño en un periodo De 5 años, en 1985 Bill Smith en Motorola concluyó que si un producto se Reparaba durante la producción, otros defectos quedarían escondidos y saldrían Con el uso del cliente, adicionalmente si un producto se ensamblaba libre de Errores, no fallaba en el campo, en 1988 Motorola ganó el premio Malcolm Baldrige, y las empresas se interesaron en analizarla. Mikel Harry desarrolla La estrategia de cambio hacia Seis Sigma, sale de Motorola e inicia el “Six Sigma Research Institute” con la participación de IBM, TI,  ASEA y Kodak.

En 1991 se implanta en Allied Signal lo cual contribuye en numerosas iniciativas como lo fue Texas Instruments, posteriormente su implementación continua en General Electric por Jack Welch lo cual generó resultados impactantes difundiendo a nivel Internacional el potencial de su enfoque ya que ahí la metodología mejoro, Numerosas empresas han introducido esta técnica dentro de sus organizaciones Algunas de ellas son: Bombardier, Siebe, Sony, Polaroid Corporation, Toshiba, Entre otras. Su aplicación en España ha llegado a empresas como Sony, Ericsson, ENUSA, etc.

En Junio de 2001 durante una Conferencia acerca de mejora de rendimiento, se interrogo a los participantes Sobre el uso de Six Sigma en sus empresas. De las 65 encuestadas, 40 estaban Aplicando la metodología, y casi todas las restantes tenían planes de empezar Muy pronto..

SITUCION ACTUAL Y RESULTADOS ALCANZADOS:

Ha evolucionado constantemente desde su aplicación como Herramienta de calidad dentro de las empresas y como parte de su filosofía, su Aplicación ya no solo es en el sector industrial sino también en el sector de servicios.

Parte De su éxito ha sido por la influencia de otras herramientas como lo es Lean Manufacturing dicha herramienta se complementa con Six Sigma y algunos de sus Objetivos lo que ha generado una nueva metodología conocida como Lean Six Sigma (LSS).

CONCEPTO

Es un método de mejora de los procesos que procura la Eliminación de los fallos o defectos respecto a los requisitos fijados por el Cliente. Se aplica tanto a procesos productivos como de prestación de servicios Y consiste en la reducción de la variabilidad, medida en términos estadísticos. Toma su nombre de σ, la desviación típica que proporciona una idea de la Variabilidad medida.

La ausencia de fallos en Los procesos implica que todo producto o servicio tiene valor, aumentando la Rentabilidad y la productividad de la organización.

Six Sigma es un método que Ha alcanzado popularidad asociado a diversos planteamientos de la producción y A filosofías productivas como Lean. Se utiliza  también para referirse a esta metodología y proceso de los negocios.

PLAN SCANLON

Fue diseñado por Joseph Scanlon en 1937. El objetivo de Este funcionario de la industria acerera fue sacar a la empresa adelante tras La Gran Depresión, en 1929.La principal propuesta de este sistema se Basa en la participación de los empleados. Los directivos instan a Los trabajadores a realizar sugerencias y planes de mejora. De esa Manera, el recurso humano se ve involucrado en las decisiones empresariales, lo Cual aumenta su sentido de pertenencia.
La aplicación del Plan Scanlon supone que los empleados conocen claramente Cuáles son sus aportaciones a los objetivos de la empresa, así como a su visión Y misión. Su conocimiento del negocio, al ser amplio en términos de Consumidores, precios y costos, asegura que su labor sea más inteligente.
Asimismo, considera la reducción de costos como uno de sus objetivos nodales. Con base en la disminución de inventarios, el ahorro en los costos de Producción y el aumento de ventas, los empleados reciben un incentivo.De Esta forma, los trabajadores se relacionan de manera directa con la Prosperidad de la organización. Cada vez que ellos creen iniciativas para dar Mayores ingresos a la empresa -y éstas se logren- los empleados recibirán algo A cambio.Una de las principales críticas a este plan consiste en la recompensa económica; sin Embargo, los expertos en recursos humanos han diseñado nuevos esquemas de incentivos Para los empleados, como los planes de carrera o la flexibilidad de la empresa.

PROCESO MOTOROLA

Implementación de seis sigma

1:Priorizar oportunidades de mejora:

 Conocer y especificar los problemas  haciendo las Siguientes preguntas: cómo, cuando, donde, por qué y quién. Indicar cual es el Impacto al cliente, confiabilidad, calidad del producto, costos de calidad.

2:Seleccionar el equipo de trabajo adecuado:

 Seleccionar un pequeño grupo de gente que conozca el Producto/ proceso, con la experiencia, disciplina técnica y conocimiento en el área relativa. Establecer el rol del equipo y de cada miembro, Seleccionar Un Champion que será el encargado de proporcionar los Recursos, conducir y asesorar al grupo.

3:Describir el proceso en su totalidad:

 Mediante el uso de diagramas de flujo ilustrar las posibles variaciones Y alternativas de el proceso. Incluyendo todo el equipo, gente, métodos, Herramientas instrumentos y equipos de medición.

4:Análisis del desempeño de los sistemas de medición:

 Determinar la exactitud, repetitibilidad y reproducibilidad, Linealidad y estabilidad de cada instrumento o indicador utilizado, para Asegurar que la capacidad de los mismos sea la adecuada, a lo más del 10% de la Variación total permitida para carácterísticas críticas o 30% máximo para Carácterísticas no críticas. Asegurar que la resolución de la división o dígito Más pequeño sea al menos 10 veces mayor que la magnitud que se va a comparar. Por Ejemplo si la tolerancia es de 10 mm. El medidor debe tener una resolución o Distancia entre marcas de al menos 1 mm.

5:Identificar y describir los procesos y productos potencialmente Críticos:

 Enumerar todos los procesos Críticos potenciales, mediante el uso de tormentas de ideas, datos históricos, Reportes de rendimiento, análisis de falla etc.

6:Aislar y verificar los procesos críticos:

 Reducir la lista enfocándonos a los pocos vitales, Identificar las relaciones de entrada y salida que provocan problemas Específicos. Verificar las causas potenciales de variación en los procesos, Mediante el uso de diseño de experimentos, diagramas de dispersión, y diagramas Multivariados.

7:Estudio de el desempeño del proceso y medición de la capacidad:

 Identificar y definir las limitaciones de los procesos. Asegurar que los procesos sean capaces de alcanzar su máximo potencial. Determinar Las especificaciones “reales”. Se considera que un proceso es capaz cuando Cp ³ Cpk ³0 , si el proceso es capaz se continúa con el paso 8. , de lo contrario se Requiere tomar acciones rediseñando el proceso o el producto.

8:Implementación de condiciones de operación y control óptimas:

 Llevar a cabo un plan permanente de acciones correctivas Para prevenir causas especiales de variación. Es necesario tener un proceso Estable y predecible, por lo cual se deberá tener continuamente controles de Proceso.

9:Monitoreo de procesos a través de la mejora continua:

 Los sistemas, métodos, procedimientos deberán de ser Modificados cuando sea necesario para evitar las causas especiales de Variación. También será necesario identificar las acciones futuras requeridas Para mejorar el proceso.

10:Reducir causas comunes de variación para alcanzar Seis Sigma:

 Se deben reconocer las Limitaciones del proceso. Solamente a través de la reducción y eliminación de Las causas comunes de variación y el diseño para la manufactura es posible Alcanzar el nivel Seis Sigma. Una vez que las causas Especiales se han eliminado solamente pueden permanecer causas comunes las Cuales se irán eliminando a través de la mejora continua de los procesos.

PROCESO DMAIC:

La metodología conocida como ciclo DMAIC, nombre que proviene De las iniciales inglesas a las fases o etapas de que consta la metodología. D. Define (definir), M. Measure (medir)
, A. Analyze (analizar)
, I. Improve (mejorar) y C. Control (controlar)
.Es importante verlo como un ciclo que no Finaliza hasta haber ejecutado todas las fases o etapas.

DEFINIR

Describir el problema con su orden de magnitud –> Planteamiento del problema con datos

Calcular El impacto económico del problema

Establecer Los objetivos del proyecto (ambicioso, datos)

Estimar Los beneficios del proyecto (económicos y otros)

Alcance Del proyecto (perímetro definido) y restricciones

Proponer Equipo de trabajo (roles y responsabilidades)

SIPOC: Entender el proceso a alto nivel y las partes implicadas

Árbol VOC o árbol CTQ (Critical to Quality): Identificar las Necesidades del cliente

MEDIR

Entender el Proceso –> flujograma

Validar el sistema de medida –> estudios R&R para Datos continuos y/o atributos

Fotografía de la situación actual –> representaciones gráficas Básicas (cronológico, normalidad de los datos, estudios de capacidad)

Priorizar los análisis –> diagrama de Pareto

Establecimiento de las causas potenciales –> brainstorming Y diagrama causa- efecto

Establecer muestreo –> suficiente y representativo

Recoger datos –> definición operativa y plantillas

ANALIZAR:

Análisis básico de datos –> Box Plot, gráficos de control, Diagrama de probabilidad, Análisis básico de proceso –> eliminar Desperdicios, estandarización, etc

                Comparación De distintas situaciones –> contraste de hipótesis (2t, ANOVA)

                Entender Relaciones entre las variables –> correlación y regresión

                Entender las Fuentes de variación –> representaciones gráficas básicas, entradas de Proceso, gráficos Multi-Varí, 5 Por qué

                Establecer la Función de transferencia –> diseños de experimentos (DOE)

                Robustecer el Sistema –> principio de Taguchi

MEJORAR

Buscar Soluciones –> brainstorming creativo, Poka Yoke

Aplicar los principios del Lean –> eliminar Desperdicios (MUDA = TIMWOODS)

Elegir solución –> matriz coste/impacto,

Implantar soluciones –> Evento Kaizen, PDCA, plan de Acción

Estandarizar nuevo método de trabajo –> instrucciones de Trabajo, procedimientos,

Comunicar y formar a las personas implicadas –> plan de Formación

CONTROLAR

Asegurar la sostenibilidad de las mejoras –> auditorías de Proceso y de comportamiento

                Establecer Los Key Process Indicators (KPI)

                Monitorizar Los KPI –> plan de control, SPC (gráficos de control)

                Evaluar los Beneficios –> económicos y otros

                Cerrar Formalmente el proyecto

                Establecer el Plan de revisión de los resultados  (1 año) –> comité 6 Sigma

                Evaluar Posibilidades de extrapolación de los resultados a otros procesos –> plan de Acción con responsables y fechas