Acciones Correctoras ante la Sobresaturación de la Capacidad Productiva

Acciones Correctoras:

1. Modificaciones de capacidad:

   Reasignación de recursos (MOD/ Polivalencia) / negociación de horas extraordinarias.

2. Adelanto de órdenes:

   Disponibilidad de materiales necesarios para trasladar actividad a períodos de holgura capacitiva: Coeficientes de seguridad en reaprovisionamiento de componentes, o bien, componentes integrantes de un lote disponible en el período de la primera necesidad agrupada, anterior al que se trata de descongestionar.

3. Retraso de órdenes:

   Atención a impacto en Plan Maestro de Producción y servicio a clientes. Posibilidad de revisión implosiva: antítesis de la explosión de necesidades. Facilitado asimismo por la introducción de coeficientes de seguridad.

4. Uso de rutas alternativas / Subcontratación:

   Análisis de coste y plazo finales repercutidos.

JIT: Meta y Objetivos

Meta:

Nuevo enfoque de la Dirección de Operaciones de la empresa que pretende que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad requerida, con productos de la máxima calidad posible y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario y que se encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o coste innecesario.

Objetivos: Teoría de los cinco ceros:

1. Cero Defectos:

   La calidad se fabrica, no se controla. Hacer las cosas bien a la primera. Autocontrol (confianza y responsabilidad), Gestión de Proveedores (formación y fidelización), Poka-Yokes (antierrores), Programas de Incentivos (motivación y oportunidad de mejora).

2. Cero Averías:

   Una avería no puede ser tolerada, dado que no se dispone de “colchón” para amortiguarla y constituye un despilfarro. Automantenimiento (confianza y responsabilidad), Mantenimiento Productivo Total / T.P.M. (diseño modificativo), Distribución en Planta (gestión visual y accesos), Personal Polivalente (flexibilidad y crecimiento profesional).

3. Cero Stocks:

   Los stocks son considerados perjudiciales para la empresa, no solo por el coste que implican, sino también porque vienen a ocultar problemas de Producción y Calidad, como incertidumbres en las entregas de los proveedores, paradas de máquinas, falta de calidad, demanda incierta, … evitando de esta forma que la organización luche contra ellos y busque su solución definitiva.

4. Cero Plazos:

   Reducción de time to market como garantía de liderazgo de marca. Flexibilidad para optimizar stocks y adaptarse a los cambios de la demanda. Supresión de todos aquellas actividades que no aportan valor añadido al producto: esperas, preparaciones y manutenciones.

5. Cero Papel:

   Batalla permanente contra la “fábrica oculta”. Supresión de burocracia e informatización integral de la compañía que agiliza y fiabiliza la transmisión y acceso a la información desde las distintas áreas funcionales.

Requisitos Previos para la Implementación de la Metodología Shojinka

Enunciar y fundamentar los requisitos previos que debe cumplir el sistema productivo para estar en condiciones de desplegar la metodología Shojinka o de adaptación a la demanda:

• Distribución en planta adecuada:

• Distribución celular: adaptable a un flujo nivelado de la producción (Flujos simples y unidireccionales de materiales, Agrupación de productos en familias)
• Disposición en U: donde los puestos de entrada y salida de la línea se encuentran en paralelo y normalmente manejados por el mismo operario (Optimización de existencias de productos en curso, Mejor control de desequilibrios o incidencias, Disminución de los tiempos de preparación de la maquinaria e incentivo a los trabajadores)

A fin de conseguir la máxima flexibilidad, toda la planta debiera, en la medida de lo posible, estar organizada como una combinación de líneas en U, de forma que se asemejase a un proceso.

• Personal formado y polivalente:

Los cambios en los cometidos de los operarios que requiere el modelo flexible de adaptación a la demanda tan solo resultan factibles si éstos son multifuncionales. Por tanto, los operarios deben estar entrenados para manejar distintos tipos de máquinas, mantenimiento etc.

El proceso de formación de trabajadores polivalentes está basado en el denominado sistema de rotación de tareas por el que cualquier persona recibe formación y va alternando los distintos puestos hasta conseguir la suficiente habilidad en cada uno de ellos.

Las principales ventajas que conlleva la aplicación de esta sistemática son:

• Mayor atención al trabajo realizado: Accidentes y productividad.
• Aumento de motivación al rebajarse la monotonía de la actividad.
• Activación de mecanismos de ayuda mutua en el desempeño.
• Aumento del grado de responsabilidad en el trabajo.
• Barrera frente a las rupturas de proceso por ausencia de especialistas.
• Supresión de tiempos inactivos en la mano de obra.