Optimización de Procesos de Fabricación: Lanzamiento, Alistamiento y Planificación

Lanzamiento y Alistamiento en la Producción

El lanzamiento es la primera vez que se fabrica un producto, donde la información que se provee a la planta es completa. Las veces siguientes que se realiza el mismo producto, como consecuencia de un nuevo pedido, la información a fabricación es la suficiente para completar la Orden de Fabricación (O/F) y no es tan completa como en el lanzamiento.

El lanzamiento es el acto de ordenar al área fabril la ejecución de un trabajo según un método fijado, utilizando los planos y las herramientas previstas, en un tiempo predeterminado y según un programa establecido, todo lo cual ha sido previamente fijado por el sector de programación y control.

Etapas del Alistamiento

  1. Asignación del trabajo a cada máquina o grupo de máquinas de acuerdo con el programa establecido y la ruta determinada para cada pieza.
  2. Asegurarse de que en el momento de empezar un trabajo se encuentran en el puesto de trabajo:
    • Los materiales, piezas, subconjuntos o conjuntos.
    • Las herramientas, dispositivos, plantillas, aparatos de medida, etc. realizando para ello las gestiones oportunas en los distintos servicios que deben suministrarlas.
  3. Asegurarse de que se inspecciona el trabajo en sus comienzos.
  4. Asegurar el movimiento de las piezas del almacén al taller, de una operación a la siguiente y de un departamento a otro, de acuerdo a lo expresado en la hoja de ruta.

Sectores que Generan Información para el Alistamiento

  • Ingeniería u Oficina Técnica
  • Organización de la Producción
  • Programación y Control: Para el alistamiento se emiten: vales de trabajo, vales de materiales, vales de herramientas, orden de inspección, orden de transporte, vales de elementos de control y vales por paradas de máquina.

Hoja de Ruta: Control y Seguimiento en la Fabricación

Las hojas de ruta se refieren a órdenes específicas de fabricación (reales o virtuales). Para cada pieza o componente de la orden se necesita una hoja de ruta, donde se reúnen los datos para controlar el paso de esa pieza por el taller. Los datos que contiene son los siguientes:

  1. Número de la orden y otros datos de identificación.
  2. Símbolos e identificación de la pieza.
  3. Número de piezas que hay que hacer.
  4. Si se fabrica por lotes, ¿cuántas piezas hay en cada lote?
  5. Datos de fabricación, incluidos:
    • Lista de las operaciones que hay que hacer en la pieza.
    • Departamentos en los que se hará el trabajo.
    • Máquina que deberá emplearse para cada operación.
    • Orden de sucesión fijo de las operaciones, si hay que seguir alguno.
  6. Plazo o tiempo en que deberá terminarse el trabajo (o el primer lote).

Uso de las Hojas de Ruta

Estas hojas sirven de historial para el progreso de una pieza en todo el ciclo de operaciones a que es sometida. Sin embargo, se utilizan también para:

  1. Comprobar los pasos subsiguientes del procedimiento de control y de taller.
  2. Registrar el progreso de la pieza desde el comienzo de su fabricación hasta su terminación y su entrega al almacén o al montaje.

Documentación Clave en el Proceso de Fabricación

  • Lista de material: Define el material necesario para realizar la tarea indicada en la hoja de ruta.
  • Vale de material: Permite retirar del almacén o depósito el material necesario para realizar la tarea indicada en la hoja de ruta.
  • Etiqueta de identificación: Identifica el lote de piezas o lote de material.
  • Ficha de trabajo: Ordena la ejecución de una operación con los datos complementarios de la ficha de instrucciones, dentro del proceso señalado por una hoja de ruta. Señala puesto y operario. Registra el tiempo invertido.
  • Hoja de instrucciones: Define en detalle el método de realización, las herramientas, etc. de una operación.
  • Hoja de fabricación: Similar a la anterior, pero en operaciones de maquinado.
  • Vale de herramientas: Permite retirar el herramental y/o dispositivos del pañol.
  • Ficha de inspección: Ordena el control de calidad en un momento determinado.
  • Vale de movimiento o traslado: Ordena el transporte de un lote después de realizada una operación (y permite determinar su ubicación exacta en la planta).

Planificación Agregada: Estrategias y Métodos

La planificación agregada tiene como misión fundamental establecer los niveles de producción en unidades agregadas a lo largo de un horizonte de tiempo que, generalmente, fluctúa entre 3 y 18 meses, de tal forma que se logre cumplir con las necesidades establecidas en el plan a largo plazo, manteniendo a la vez niveles mínimos de costos y un buen nivel de servicio al cliente.

El término “agregado”, en este nivel de planificación, implica que las cantidades a producir se deben establecer de manera global para una medida general de producción o, cuando mucho, para algunas pocas categorías de productos.

Es importante el manejo de las variables que pueden influir en este, las cuales pueden ser clasificadas en dos grandes grupos: en primer lugar, están las variables de oferta, las cuales permiten modificar la capacidad de producción a través de la programación de horas extras, contratación de trabajadores eventuales, subcontratación de unidades y acuerdos de cooperación; en segundo lugar, están las variables de demanda, las cuales pueden influir en el comportamiento del mercado mediante la publicidad, el manejo de precios, promociones, etc.

Estrategias de Planificación Agregada

Existen varias estrategias para la elaboración del plan agregado, las cuales han sido clasificadas en dos grupos:

  1. Estrategias puras
  2. Estrategias mixtas: Se realizan mezclando varias estrategias puras.

Técnicas para la Elaboración de Planes Agregados

En cuanto a las técnicas existentes en la elaboración de planes agregados, las más renombradas son las siguientes:

  1. Métodos manuales de gráficos y tablas.
  2. Métodos matemáticos y de simulación: programación lineal (método simplex y método del transporte), programación cuadrática, simulación con reglas de búsqueda y programación con simulación.
  3. Métodos heurísticos: método de los coeficientes de gestión, método PSH (Production Switching Heuristic), reglas lineales de decisión (LDR) y búsqueda de reglas de decisión (SDR).