1-Cero Programa:
punto con respecto al cual se suelen referenciar las coordenadas de las trayectorias establecidas en el código numérico de los programas. El cero pieza debe ser seleccionado por el operario antes de ejecutar cualquier programa (en torno, generalmente se establece como cero pieza el centro de la cara frontal del bruto o pieza de trabajo). El procedimiento para establecer el cero pieza puede variar según el tipo de torno (modelo, fabricante).
punto con respecto al cual se suelen referenciar las coordenadas de las trayectorias establecidas en el código numérico de los programas. El cero pieza debe ser seleccionado por el operario antes de ejecutar cualquier programa (en torno, generalmente se establece como cero pieza el centro de la cara frontal del bruto o pieza de trabajo). El procedimiento para establecer el cero pieza puede variar según el tipo de torno (modelo, fabricante).
– Cero Herramienta: punto a partir del cual se tendrán en cuenta o se establecerán las dimensiones de la herramienta introducidas por el usuario. En torno, suele estar localizado en la base de sujeción común de las herramientas (carro portaherramientas).
2-Hoja de proceso: Orden cronológico de las etapas y operaciones.
Carácterísticas tecnológicas de cada etapa: velocidades de corte, avances, profundidad de pasada, uso o no de refrigerante…
Herramientas y utillaje en cada etapa. Amarres y sujeción.
3-Compensación del radio
G40 , G41, G42
G40 , G41, G42
Las trayectorias programadas en código numérico toman como referencia el Cero Programa (punto que se establece utilizando la punta de la herramienta o punto P). Estas trayectorias deben ser compensadas en función del radio real de la herramienta. En torneado, la trayectoria programada se refiere a la punta teórica del filo de corte (punto P); las herramientas de torno suelen tener el filo de corte con cierto radio de redondeo, de modo que el punto de la herramienta que realizará el mecanizado se encontrará en el arco formado entre los puntos A y B. Para compensar esta diferencia es necesario introducir en el torno las dimensiones de la punta de la herramienta y activar el comando de compensación. Esta compensación no será necesaria en el caso de rayectorias paralelas a los ejes Z (refrentado) o X (cilindrado).
4.Debemos destacar las 4 funciones principales en Código ISO:
– Funciones preparatorias de movimientos (G): determinan la geometría y condiciones de trabajo.
– Funciones para el control de la velocidad de avance (F) y de la velocidad de giro del husillo principal (S).
– Función de herramientas (T): para seleccionar la herramienta y su corrección.
– Funciones auxiliares (M): proporcionan información adicional sobre condiciones tecnológicas de trabajo (activación refrigerante, sentido de giro del husillo, …).
5-Comando S: se utiliza para establecer la velocidad de giro del cabezal. Se puede fijar en [m min-1] o en [rpm], para eso antes de introducir el comando S con la velocidad se debe indicar G96 para [m min-1] o G97 para [rpm]. Ambas son funciones modales. Ejemplo
G96 S75 (giro 75 m min-1) G97 S1500 (giro 1500 rpm)
A la hora de establecer la velocidad de giro se deberá tener especial cuidado en trabajos de refrentado u otros trabajo en los que el diámetro de la pieza disminuya en consideración. Si fijamos la velocidad de giro constante en rpm, a medida que disminuye el diámetro de la pieza disminuye la velocidad de corte, pudiendo superar el límite mínimo de velocidad de corte deseada. Para evitar esto, los tornos CNC permiten variar la velocidad de giro para mantener constante la velocidad de corte según vaya variando el diámetro de la pieza.
En caso de no disponer de esta opción, o de querer fijarlo de antemano en el código numérico, se puede realizar un escalado de velocidades, consiste en dividir la zona a mecanizar en varios tramos de giro constante [en rpm], de modo que siempre estemos dentro del intervalo de velocidades de corte admisibles; aumentando la velocidad de giro a medida que disminuye el diámetro de la pieza.
7-Entrada tangencial: FUNCIÓN G37
Con esta opción le indicamos a la máquina que queremos llegar al punto indicado realizando cierto radio de entrada, en vez de dirigirnos a dicho punto en línea recta. No es modal.
En el bloque de programación debemos indicar el radio de entrada R y las coordenadas del punto al que nos dirigimos:
N100 G90 G01 G37 Rr Xx1 Zz1
N101 G01 Xx2 Zz2 (continua el código, como sea…)
G69 -Al llamar al ciclo, la herramienta debe estar en el punto 0 (Fig. 59).
– Al programar el perfil no hay que programar el punto inicial A (ya está definido por los parámetros P0 y P1).
– Los parámetros (F, S…) pueden programarse antes o en el mismo bloque. Las condiciones de salida son G00 (mov. Rápido) y G90 (coord. Absolutas).
– El perfil puede estar formado por tramos rectos y/o curvos (siempre en cartesianas, siempre indicando los dos ejes y en absolutas)
– Tramos curvos siempre (N10 G02/G03 Xx2 Zz2 Iic Kkc) con I y K del centro, con respecto al punto inicial de arco.
– Si en el perfil se programan funciones F, S, T ó M, serán ignoradas excepto en la pasada de acabado.
– El ciclo finaliza en el punto 0 (antes de llamar al ciclo fijo, la herramienta se debe colocar en el punto 0, fuera del bruto).
– Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41 o G42) siempre que el último movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00.
– Los movimientos del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectúan a la velocidad de avance programada (F), mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectúan en rápido.