Cohesión

es la resistencia q oponen las moléculas de los amteriales a separse unas de otras.

Duereza:

es la resistencia q opone un cuerpo a ser rayado por otro.

Elasticidad

Es la capacidad de un cuerpo de rocobrar su forma primitiva cuando cesa la causa que lo deforma.

Plasticidad

es la capacidad q tienen algunos materiales sólidos de adquirir deformaciones permanentes sin llegar a la rotura.

Ductilidad

Es la capacidad que poseen ciertos materiales de poder deformarse plásticamente y extenderse en forma de hilos cuando son sometidos a esfuerzos de tracción.

Maleablilidad:

es la capacidad de algunos materiales de poder deformarse plásticamente y extenderse en forma de laminas cuando son sometidos a esfuerzos de compresión.

Tenacidad:

es la resistencia que presenta un material a ser deformado por efecto de una fuerza de gran intensidad y corta duración.

Fragilidad:

es la cualidad contraria a la tenacidad.
Es la capacidad de un material de romperse en fragmentos cuando se le golpea.

Flexibilidad:

es la capacidad que tiene un material para doblarse sin llegar a romperse.

Fatiga

es la resistencia a la rotura por un esfuerzo de magnitud o sentido variable. Cuando los ciclos de trabajo son repetitivos, al cabo del tiempo los metales se rompen por fatiga.

Maquinabilidad:

es la facilidad con que un cuerpo puede ser trabajado o procedimientos de arranque de viruta. Corresponde a la capacidad de un cuerpo para dejarse macanizar.

P M C:

son muy duros y con gran resistencia mecánica al rozamiento al desgaste y a la cilladura, son capaces de soportar altas temperaturas, tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión, poseen una amplia gama de cualidades eléctricas. La resistencia a la temperatura se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos: su elevado punto de fusión, su bajo coeficiente de dilatación los hace resistenes a los cambios bruscos de temperatra, su baja conductividad térmica permite su empleo como aislante.

Fundiciones :

según las impurezas que contengan, se distinguen: 1. La fundición gris se obtiene cuando el contenido en silicio es elevado y la velocidad de enfriamiento es muy lenta, se utiliza para fabricar piezas moldeadas poco sometidas a las fatigas y esfuerzos. 2. La fundición blanca se obtiene cuando el contenido en manganeso es elevado y la velocidad de enfriamiento es mayor, se utiliza en la industria automovilística y de producción de maquinas agrícolas.

P C:

es un método empleado para proteger construcciones metálicas en contacto con medios acuosos o que se encuentran a la intemperie, como tuberías, estructuras, depósitos, barcos, etc. La reacción anodica tiene lugar en la superficie del metal, que actúa como ánodo y cede electrones, con lo que se forma el oxido. La reacción catódica consiste en la captura de los electrones por los radicales OH. En la protección catodica se conecta el metal a una corriente que se oponga a la fuga de electrones generados en la reacción anódica, que es la que provoca la corrosión. Corriente continua exterior: se conecta al polo positivo a un ánodo y se cierra el circuito con un elemento conductor hasta el cátodo, que será el metal que se desea proteger. Ánodo de sacrificio: se conecta directamente al material que se desea proteger a otro metal de potencial menor, para q actúe de ánodo y se disuelva antes que el del sustrato.

T TQ :

se consigue aumentar la dureza superficial, sin modificar la ductibilidad, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión del material. Entre los principaeles tratamientos ternoquimicos están: cementación: se aumenta la cantidad de carbono en la capa superficial de la pieza de acero.Nitruracion: se incorpora nitrógeno a la estructura cristalina superficial. Cianuracion: en este tratamiento se emplean el carbono y el nitrógeno, por lo que puede considerarse una combinación de los dos anteriores. Sulfinizacion: se incorpora azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de los metales.

H A :

se trata de una instalación compleja cuyo principal objeyivo es la obtención del arrabio. Esta formado por 3 partes: 1.Parte superior: se denomina tragante, se compone de dos tolvas provistas de un dispositivo de apertura y cierre que evita que se escapen los gases en el momento de la carga de material, se introduce en el interior del horno en capas alternadas de mineral de hierrro, carbón de coque y material fundente. 2.Parte central: es la parte mas ancha se denomina vientre y en ella tiene lugar el proceso de fusión del hierro y de la escoria, bajo el vientre están las toberas, encargadas de insuflar el aire necesario para la combustión , procede de unas instalación denominadas recuperadores de calor que aprovechan la energía térmica del gas que sale del horno alto para precalentar aire. 3.Parte inferior: se llama etalaje en esat zona se depositan hierro y la escoria fundidos, la extracccion de la escoria y el hierro fundido se lleva a cabo a través de bigpteras y piquera, por la bigotera se extrae la escoria que sobrenada, por la piquera sale el heirro fundido que se denomina arrabio. El arrabio fundido se vierte directamente en cucharas y se transporta a las lingoteras o a los convertidores. Solo se apagan cuando es necesario hacer reparaciones.