1.Determinación de los modos de fallo

Podemos definir los modos de fallo como las circunstancias Que acompañan un fallo concreto.

Por ejemplo un sistema de lubricación automático

–        – Fallos funcionales: el sistema no lubrica

–        – Modos de fallo: el sistema no lubrica por no Tener aceite en el depósito, el sistema no lubrica por obstrucción en algún Conducto, el sistema no lubrica porque la bomba de lubricación no funciona, el Sistema no lubrica porque los filtros están obstruidos. Cada fallo funcional o técnico puede presentar múltiples Modos de fallo. Es importante determinar todos los modos de fallo posibles para Realizar un análisis completo.

2.Determinación de los medios preventivos.

Una vez que hayamos determinado los modos de fallo el Siguiente paso será determinar las medidas preventivas que permiten evitar Amortiguar los fallos que se puedan producir. Estas medidas preventivas pueden Ser de cuatro tipos.

2.1 Tareas de mantenimiento.

Son tareas que podemos realizar para evitar los fallos o Minimizar sus efectos. Estas tareas a su vez pueden ser:

Tipo 1 – Inspecciones visuales:

siempre son rentable sea cual sea el modelo de mantenimiento.
Es interesante echar un vistazo a los equipos de la planta de Vez en cuando. 

Tipo 2 –lubricación:

son rentable y de bajo Coste. Hay que realizarlo con una temporización correcta. 

Tipo 3 –verificaciones del funcionamiento Correcto del equipo:

utilizando los instrumentos propios del equipo.
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de Funcionamiento utilizando los mismos medios del que dispone los equipos. Ej.: verificación De alarma, datos de presión, vibraciones, etc. Es necesario establecer los Rangos que entenderemos como normales para cada uno de los puntos a verificar. Hay que determinar qué valores precisan una intervención en el equipo. También Será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida esté Dentro de las que indican intervención. 

Tipo 4:

verificaciones Del correcto funcionamiento utilizando instrumentos externos, se trata de Determinar si se cumple unas especificaciones previamente establecidas para las Que se necesitan determinados instrumentos especiales. Podemos distinguir dos Tipos de verificaciones:

oLas Realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimetricas, termómetro De infrarrojo, tacómetro, vibrometro, etc.

oLas Realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, Detección de fugas por ultrasonido, termografías, análisis de la curva de Arranque.

Tipo 5:

limpiezas Técnicas condicionales dependiendo del estado en el que se encuentre el equipo.

Tipo 6:

Ajustes condicionales dependiendo si se ha detectado síntomas de estar Desajustado. 

Tipo 7:

Limpiezas técnicas sistemáticas realizadas cada ciertas horas de Funcionamientos o cada cierto tiempo sin importar como se encuentre el equipo. 

Tipo 8:

Ajuste sistemáticos, sin considerar si el equipo ha dado síntomas de estar Desajustado. Ej.: contrapesado ajustado de cabezales de máquinas herramienta de Alta velocidad.

Tipo 9:

Sustitución sistemática de piezas por horas de servicio o por fecha de calendario Sin comprobar su estado. 

Tipo 10:

Grandes revisiones, con la sustitución de todas las piezas sometidas a desgaste.

Una vez determinado los modos de fallos en una instalación, Equipo, etc. Es necesario determinar que tareas de mantenimiento puede evitar o Minimizar los efectos de los fallos. Si el modelo aplicado es correctivo solo Será posible las tareas 1 y 2 y a veces del tipo 3; si el modelo es condicional También son posible las tareas 4, 5 y 6; si el modelos es sistemático también Son posible las tareas 7, 8 y 9; y si el modelo es de alta disponibilidad se Realizaran todas las tareas.

Un aspecto importante es determinar la frecuencia con la que Realizara una tarea, para determinarla existe 3 posibilidades.

1.Técnica estadística aprovechando datos históricos Que nos permita conocer la frecuencia con la que se produce un fallo sino Actuamos sobre el equipo. Se tendrá en cuenta también el coste del fallo y el Coste de la tarea de mantenimiento.

2.Mediante funciones matemáticas: que nos permite Predecir la vida útil de determinadas piezas. Ej.:

a. ensayo de Tracción. (figura 1).

b. ensayo de Residencia (figura 2).

c.Ensayo de fatiga (figura 3).

d.Los ensayos de fatigas son esfuerzos Alternativos, repetitivos y variables en tensión, que no superan el límite Elástico.

3.Si no disponemos de información estadística o Matemática, se recurre a la opinión de expertos, es la más subjetiva y la más Utilizada.

2.2 Mejoras y/o modificaciones de la instalación.

Determinados fallo pueden prevenirse mas fácilmente Modificando la instalación o introduciendo mejoras .

Hay 5 mejoras :

-Cambios en los materiales , manteniendo el Diseño de las piezas . Ejemplos : Cambiar composición química del acero con el Que esta fabricada una pieza .

oComposición química

§Cambio de tipo de aleación

§Tratamiento superficial químico

·Nitrurado, Cementado, Sulfinizado, Cianurado

§Tratamientos térmicos

·Recocido, Temple, Revenido

-La geometría puede hacer que se acumulen tensiones Que faciliten la rotura . Por ejemplo .

-Instalación de sistemas de detección , bien de Aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones perjudiciales . Cambios en el diseño de una instalación , en Ocasiones hay que cambiar la instalación completa o rediseñarla . Cambios en las condiciones externas , en Ocasiones la forma de evitar un fallo en una pieza o equipo es actuar sobre el Medio que los rodea , por ejemplo : Una operación de filtrado previo a una Centrifugadora que elimine partículas que pueden ser proyectadas y dañar la Maquina. 

2.2.1. Cambios en los procedimientos de operación. ( Uso del equipo )

Los usuarios de los equipos con experiencia saben los Problemas que presentan los equipos con los que trabajan esta medida de cambiar Los procedimientos de uso es eficaz y barata en la lucha contra las averías . Para ello hay que tener en cuenta la experiencia de este personal .

Hay que prestar debida atención al proceso de implantación De cualquier cambio . Pueden tener alguna dificultad para llevarlos a cabo Cuando no contamos con el personal .

2.2.2. Cambios en los procedimientos de mantenimiento.

Algunas averías se producen porque determinadas Intervenciones de mantenimiento no se hacen correctamente , en este caso es muy útil redactar los procedimientos que deben realizarse para determinadas tareas De mantenimiento donde se indiquen determinados datos: Tolerancias, Ajustes (Varios ; Mecánicos , Eléctricos , Etc.), Pares de apriete, Etc.

3.Consulta manual de equipo.

El fabricante del equipo no suele se excelente en el Mantenimiento por :

1-      -No está Interesado en la desaparición total de problemas

2-      -No es un especialista en el mantenimiento

En algunos casos, el plan de mantenimiento no es completo y No contiene multitud de tareas que evitaría problemas. Es el caso por ejemplo Del plan de mantenimiento de algunos automóviles. En otros casos, el plan es Tan exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de elementos que no han Llegado al máximo de su vida útil. Incrementando el gasto de mantenimiento. Es El caso por ejemplo de la lista de mantenimiento que proponen determinados Fabricantes de turbinas.

Es indudable de que hay que contar con la experiencia del Fabricante pero no pasar el plan de mantenimiento solamente en sus Recomendaciones. Estas recomendaciones de fabricante pueden ser tenidas en Cuenta en la última fase de la determinación de la lista de tareas para ver si Se ha olvidado algún punto importante.

4.Determinación del repuesto a partir del análisis De fallo

El análisis de fallos influye en la elaboración del plan de Mantenimiento y en la determinación de stock de repuestos que debe permanecer En la planta.  Con el stock de repuestos Hay que buscar un equilibrio entre la disponibilidad de los equipos, el coste Financiero asociado a la inmovilización de capital y la gestión de compras.

Repuestos:

–
Departamento Mantenimiento à Listado de repuestos.

–
Departamento Administración à Cuenta de inmovilizado material que sea lo menor posible.

–
Departamento De compras à Lotes, proximidad proveedor, descuentos. Ofertas, plazos de entrega, vacaciones Agosto. Puntos de pedido en cantidad y plazos adecuados para evitar ruptura de Stock.

–
Almacén à inventarios control de Existencias. “apuntarlo todo en el ordenador”.

Para cada uno de los fallos analizados debemos hacernos las Siguientes preguntas:

–          -¿Desde que se detecta el fallo hasta que afecta Al equipo, hay tiempo suficiente para adquirir el repuesto?
Si existe tiempo Suficiente no se almacena sino se pide cuando sea necesario.

–          -¿Es posible adoptar una medida provisional a la Espera del repuesto?

– -¿Se tarda Lo mismo en reparar el fallo haya o no haya repuesto?